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纤维缠绕工艺是树脂基复合材料制造工艺之一，缠绕的主要形式有三种环向缠绕、平面缠绕及螺旋缠绕，三种方法各有特点，湿法缠绕方式因其对设备的要求相对简单和制造成本较低而应用最为广泛：

1.环向缠绕的增强材料与芯模轴线以接近90度角（通常为85-89度）的方向连续缠绕在芯模上;

2.平面缠绕的增强材料以与芯模两端极孔相切并在平面内的方向连续缠绕在芯模上;

3.螺旋缠绕的增强材料也与芯模两端相切，但是在芯模上呈螺旋状态连续缠绕在芯模上。

玻璃钢缠绕管管壁结构说明

玻璃钢管壁结构从内到外分别为：玻璃钢内衬层、玻璃钢次内衬层、玻璃钢盘绕层、玻璃钢外部保护层。

玻璃钢内衬层、玻璃钢次内衬层起防腐、防渗效果，盘绕层担负起管道的强度和刚度效果，外保护层起抗老化、防腐蚀、抗日晒的效果。

玻璃钢缠绕管制造工艺流程

→玻璃钢模具准备

→设备调试、原材料准备

→玻璃钢管道内衬制造

→远红外固化站内衬固化

→玻璃钢管道内衬质量查验

→玻璃钢管道增强层盘绕

→远红外管道全体固化

→玻璃钢管道外观及首要尺度查验

→玻璃钢管道脱模

→1.5倍作业压力水压试验及其它标准要求的检测项目

→玻璃钢管道包装入库

玻璃钢缠绕管工艺详细说明

（1）准备工序

a、设备调试。首要仔细检查设备作业及作业部位是否正常，特别要仔细检查树脂-固化剂双组分泵是否有阻塞现象，之间配比是否抵达规划要求；要确保制衬、盘绕、修整、脱模等设备的作业安稳和作业精度；

b、收拾模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要做到表面滑润，有问题及时修补、维护；

c、缠聚酯薄膜。为便当管道脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，双面润滑洁净。薄膜产品质量满意GB 13950-1992的要求。

（2）制衬工序

a、内衬树脂制造。按质检部分根据其时的作业环境、温度条件作出的树脂配方系统进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造发展合理把握。当现场情况发生变化时，质检部分和制造部分应及时调整配方，并按新配方制造需用的树脂；

b、增强材料准备。按规划要求将制造内衬需用的增强材料运送到指定方位，并对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到规划宽度；

c、内衬层制造。按规划要求的铺层进程进行内衬层制造，各单层铺设进程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊重复滚压赶出气泡以确保纤维彻底浸透。并要求各增强材料层抵达规划的树脂含量要求；

d、开始自检。按规划要求铺覆完各层后，要求操作工人进行开始的质量检测：内衬是否抵达规划厚度,部分是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，是否有等，若发生上述情况应及时陈述并采用处理措施；e、进入内衬远红外深度固化工序。

（3）远红外深度固化：

玻璃钢缠绕管都有必要进行远红外深度固化处理，意图是：可以进步内衬层的固化度，改进管道的抗腐耐温功用；

（4）进程质量查验：

在盘绕前再次供认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和部分固化不良等现象。有必要仔细检查内衬是否合格，不合格的制止上机盘绕。

（5）盘绕工序：

将规划好的参数输入微机，待内衬固化后，由微机操控用无碱无捻玻璃纤维进行往复式盘绕直至盘绕层厚度。按规则厚度外敷100％树脂含量的外保护层。盘绕层的树脂含量一般为35％左右，其厚度取决于管道规划的强度和刚度的归纳。

（6）红外线固化：

管道进入固化维护阶段。在固化进程中应以合适的转速坚持模具翻滚，使其均匀固化。固化进程中应留心监控管体温度，合理调整固化计划。

（7）修整、脱模：

待管道的巴氏硬度大于30时，对管道端口进行修整。然后用液压脱模机将管道和模具分别，并在其管道中心部分按要求作符号。

（8）管道水压试验及摆放：

每批管道按规则进行水压试验，注满水，均匀升压至管道规划压力的1.5倍，并坚持不低于2分钟，仔细检查管道的表面和压力表。试压合格后二点支撑摆放管道。